首页 >> 木质线材

风电装备中国造欲破洋货重围供电电缆

时间：2022/06/29 20:03:38 编辑：

风电装备“中国造”欲破洋货重围

一个消息迅速流传，一个项目全面启动，一个生产基地正式开工，一个新产品终于下线。听起来这仿佛是一个完美的流程，不，说的不是一回事。7月11日这一天，中国风力发电行业“很忙”。    　　在上海，中德再生能源专场论坛上传出消息，洋山港东海大桥区域将建起上海市第一个10万千瓦海上风力发电场项目；在广东，投资逾4亿元的粤西地区首个风电项目在徐闻正式启动；在江苏，年产叶片1000套的国内最大风力机叶片基地在连云港开工；在南通，我国首台1.5兆瓦大功率风电机组成功下线。 　　种种迹象表明，自2005年初刮起的这场“风暴”强势依旧。 　　但是，“喝西北风”可以不花钱，把风能转化为电能却不是免费的午餐。令人遗憾的是，在迷人的风景中，风电装备制造已成为一块刺眼的“短板”。 　　两个70%的较量 　　近年来，一路攀升的油价使全球遭遇能源“寒流”，发展清洁能源大势所趋，而风能是极为清洁高效的能源。按照国家规划，未来15年，全国风电装机容量复合增长率达到40%以上，总容量将达到2000万至3000万千瓦。以每千瓦装机容量设备投资7000元计算，未来风电设备市场份额将高达1400亿元至2100亿元。由此可见，市场之大、潜力之大使风电设备成为令中外投资商都垂涎三尺的“超级蛋糕”。 　　但是，蜂拥而来的大量外资已经发现，这场盛筵并没有为他们准备以往的“镁光灯”和“红地毯”。 　　2005年7月4日，国家发展改革委印发的《关于风电建设管理有关要求的通知》中明确规定：风电设备国产化率要达到70％以上，不满足设备国产化率要求的风电场不允许建设。而在今年8月中旬将要进行的河北、内蒙古以及包头等三个风电特许权招标项目中，明确要求“每个投标人应确定一个风电设备制造商以后再投标，风电设备制造商要向招标人提交保证供应符合70%国产化率风电机组的承诺函，投资商在中标后只能采用投标书中确定制造商生产的风电机组，不得再进行设备招标另选制造商”。 　　公开的资料显示，在2005年全国风力发电设备新增市场份额中，进口产品占70％以上。 　　虽然我国风力发电已发展了20多年，但风电发展水平明显滞后于欧美发达国家，风电设备制造尚处于起步阶段。据业内人士介绍，国内风电设备的产能偏小，使国外风力发电机组的价格持续走高。“美国、丹麦、印度、德国等风力发电设备生产大国的生产厂家纷至沓来，在国内寻求合作。这等于是拿我们全国电力用户数以百亿、千亿计的钱，扶持了国外风电设备产业的发展。”北方龙源风力发电有限责任公司总工程师徐成龙说。 　　洋货占据70%的市场份额使风力发电成本居高不下，而新投产风电场设备国产化达70%的硬指标却使众多开发商陷入“有米无炊”的饥渴之中。 　　实际上，在连续多年大规模国企改制和产业轻型化思潮泛滥的冲击下，我国装备制造业一度衰颓，大量重要装备的生产设备被变卖、闲置、废弃，技术人才流失严重，目前占整个制造业的比重还不到30％，比美国、日本、德国等发达国家均低十个以上百分点。虽然国家支持风力发电的政策陆续出台和实施使风电市场迅速火爆，风电装备制造业一夜“走红”，但“临时抱佛脚”又谈何容易。 　　今年以来，情况出现转机。在日前发布的《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》中，明确了加快振兴装备制造业的目标。《意见》确定了十六个领域作为主要任务，要求实现关键领域的重大突破，其中包括大功率风力发电机等新型能源装备及大型清洁高效发电装备。 　　只是，将要身披国产铠甲的风车，对手并非唐吉诃德，而是执锐披坚的西洋武士。狼烟四起，真正的交锋在所难免。 　　 　　国产化路径是走向产业链上游的必经之路 　　 　　“普天之下，莫非王土。”处于产业链上游的企业掌握着绝对的"制空权"，亦步亦趋将难有出头之日。 　　从各国风电的发展来看，目前德国、西班牙和美国的风电装机容量处于世界领先地位，而中国仅处于世界的第10位。但是否真是"外国的月亮比中国的圆"呢？ 　　事实上，风力发电与其所处气候条件、风况等自然环境密切相关，由于我国幅员辽阔，目前世界上还没有任何一种风机能适应我国所有地区，"拿来主义"并非最优选择。我国南北气候差异较大，在北方地区、沿海地区、“三北”地区，耐温、防盐雾、防湿热、防霉菌等环境要求明显不同，而大多数欧洲风电机组供应厂商提供的产品都是按ＩＥＣ标准、ＩＩ级风况、－20摄氏度至＋40摄氏度温度范围设计，对我国一些特殊气候条件很难适应，造成较高故障率。 　　另外，随着机组单机容量的不断增长，风机大型化已是必然趋势。其主要部件－－巨大的风轮叶片给设备运输带来诸多不便。现在世界上风电机组主导机型为1．5至2兆瓦级，这要求风轮叶片长度大于30米，机舱重大于50吨。对跨国界长距离运输来说，不仅运输时间长，而且风险很大，国内运输将大大降低使用成本。 　　更主要的是，配套的零部件、快捷的售后服务和较低的维修维护费用是国外生产商无法比拟的优势。根据2000年我国有关部门统计，进口风电机组中齿箱有15％损坏。更换齿箱不仅需要花费大量的人力、财力、物力，还直接影响了发电量。 　　面对吹遍大江南北的风电热，中国风能协会副理事长施鹏飞一语中的：目前我国搞风力发电的目的不是要解决电量的问题，只有大规模的国产化，我国风力发电的产业才会做起来。 　　研发核心技术力拼话语权 　　 　　外行人看来，风电就是风车加发电机。实际上，经过多年发展，风电技术已经成为集空气动力学、材料力学、工艺制造学、气象学、电机学、自动控制学、电力传输、保护与控制等多学科于一体的综合性技术。 　　长期以来，由于不掌握核心技术，我国风电设备企业被迫出高价买技术或仰人鼻息，而“以市场换技术”的美好愿望屡屡碰壁。2000年，保定惠阳航空螺旋桨厂研制出首台风力发电机组叶片，起初想与丹麦ＬＭ公司合资生产，但被拒之门外。2001年，中航惠腾风电设备公司决定自行开发生产风机叶片，随着第一组600千瓦的叶片下线，国外同类叶片价格应声而落。如今，惠腾公司原材料国产化程度已达96％。 　　拥有30多年机车牵引电机研制成熟经验的中国北车集团永济电机厂，2004年开始了兆瓦级以上大型风力发电机及控制系统的研发。今年3月，永济电机厂独立为大连重工集团有限公司设计制造两台1.5兆瓦双馈水冷风力发电机，标志着国内企业已具备了承接世界主流机型核心部件的能力。 　　去年，中国最大的风电设备制造商金风科技股份有限公司大规模调整生产布局，延伸产业链，在广东、温州、承德建立了总装厂，内蒙古、北京的总装厂也正在建设中。 　　今年4月，总投资6900万元的风力发电机叶片项目正式落户天津市塘沽海洋高新技术开发区。 　　目前，我国风电装备国产化战略的不断推进已初见成效，风机的价格大幅下降，几十家零部件制造商已初具规模。华能、国电电力、华电、大唐等大型发电集团开始密切关注风能开发，一些著名的国际组织和跨国公司也纷纷向我国企业伸出橄榄枝。 　　不可否认，我国风电装备制造业刚刚起步，高新技术的研发能力仍然有待加强，而国产化急需的大量专业人才和产业升级等工作也千头万绪。但是，我国机械工业重要零配件、整机及重大装备制造业的良性健康发展，已经引起了国家的高度关注。可以相信的是，随着我国装备制造业的振兴，跨国公司在中国风电装备市场的独角戏即将谢幕。